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揭开富士康的神秘面纱:富士康真相-第5部分
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因此，郭台铭才能豪迈地喊：“看得见的土地，我都要啦。”正是大陆的资源支撑起了富士康的低成本制造，使其能以低得惊人的报价吸引订单，让自己迅速膨胀。然而，大陆对富士康的支撑绝不仅仅是廉价的劳动力和土地。2009年4月16日，郭台铭在股东大会上发表《黄金十年，赢在大陆》的讲话。他说，中国大陆的广阔内需市场正在成为未来王者的逐鹿场。大陆正在崛起为仅次于美国的消费市场。国有巨头利用政策、资本的优势扩大了市场消费，许多民营企业，如新能源、消费电子、电子商务等企业已快速成为企业新贵。面对危机中的这个避风港，几乎所有国际巨头流露出比以往更强的企图心。因此，开拓内需市场将成为富士康扎根大陆发展的新一轮成长目标。书 包 网 txt小说上传分享
第二章 低价全靠廉价劳动力“血汗”支撑吗？（6）
“赤字接单，黑字出货”
“赤字接单，黑字出货”这句话最早出自2000年某一个晚上，富士康当时的竞争产品事业群降低成本动员大会上戴正吴的讲话中。戴正吴说：“今天，我们为什么特别强调成本？其实绝大多数干部都很清楚这样一个事实： 现在，低价电脑已经成为一种趋势，我们所做的许多连接器产品已经是‘夕阳’产品，本身利润微薄，客户还一再要求大幅度降价。于是行业中已经有许多小厂招架不住，面临淘汰出局的威胁。我们还要不要做？做！肯定要做！但我们绝不能做亏本的买卖。我们经常跟市场人员讲一种观念： 我们要有‘赤字接单，黑字出货’的竞争能力！即以低于竞争对手的价格接受订单，通过制造、营销各个环节的努力，压缩和节省成本，仍以竞争性价格将货交给客户。只有这样，我们才能在激烈的竞争中取得胜利。”
因此，降低成本是保持低价格竞争力的唯一出路。为了强调“控制成本”对于企业提升获利能力的重要性，富士康举了一个例子： 某一个产品售价1 000元，当成本是900元时，利润是100元；当售价不变，但是成本降低10％、变成810元时，利润就从100元变成了190元，增加了将近一倍。当成本降低20％、变成720元时，利润就变成了280元，增加了近两倍。反推回来的结果最让人吃惊： 如果这一家公司预定要赚280万元，用一开始的成本去做，他必须出货万个；如果能节省10％的成本，则只需要出货约万个；如果能节省20％的成本，则只需要出货1万个。节省成本不只是出货量少2/3的问题，从公司整体战略来看，赚相同的钱，要打下两倍的市场，花费的人力物力都很庞大，所以最有效的方式还是成本控制。
规模效益是富士康降低成本的利器。规模大了，采购成本就会降低，生产利润也会增加，即使是每个零件只赚少许钱，但数量大了，赚的钱也就多了。“垂直整合”也是富士康控制成本的利器。富士康拥有从原材料到关键元器件到整机的完整产业链，通过各个环节，把成本控制下来。这里面的空间是非常大的。如果向别的厂商购买原材料制造元器件，不但价格高，而且要交税；整机厂购买元器件，也要交税。如果能拥有自己的原材料、自己的元器件，就省了两次税。不论电脑还是手机，富士康元器件自己的配套率达到了70％以上，除了芯片，几乎其他所有元器件富士康都能自主配套。富士康是全球产业链垂直整合最全的电子企业。
因此，富士康的干部都认定，要让公司在赚钱之前，先要成为一家懂得省钱的企业。特别是当经济不景气、持续不振的时候，节省成本就显得尤其重要。富士康的一名经理举了一个更生动的例子。天花板好比产品价格，地板好比生产成本。在层高固定的情况下，天花板越高，地板越薄，我们的生产活动和发展空间就越大；天花板越低，地板越厚，空间就越小，直至无法活动，甚至被挤死。在市场售价急剧下降的现状下，天花板已无可避免地出现下降情况，地板也在增厚，周围的竞争对手也一直从四个方向挤压你。如果不想坐以待毙，唯一的出路就是尽量削薄地板的厚度，维持一个相对宽松的空间，并积极去寻求得以撑起天花板的支柱。因此，郭台铭说： 成本控制是企业的基本功，“基本功练好了，才能谈变化”。富士康这样的基本功是怎么得来的？“飞檐走壁，剑术精湛，是因为闭关自学了很久。” txt小说上传分享
第二章 低价全靠廉价劳动力“血汗”支撑吗？（7）
成本是考核干部绩效的指标
“我们早就把降低成本能力当作干部的绩效考核指标了。”戴正吴认为，不是想省钱就可以省的，干部对每一个成本发生环节的了解程度，以及找出可压缩空间的能力，正是衡量干部价值的标准。
首先，“企业不赚钱是罪恶的”，这是富士康一再向干部强调的观念。如果企业连年亏损，它就失去了存在的经济基础。没有赢利，如何保障员工的薪资及福利？反之，如果企业办得红红火火，不仅员工福利待遇得到提高，形成一种良性互动；同时，能增加就业机会，对社会和人民都是一种回报。 其次，要搞清成本定义。成本的定义，包括了“策略成本”和“非策略性成本”。所谓“策略成本”，是指为工厂争取客户的活动，仍旧生产一些没有利润的连接器等产品，或是一些必要的公关开销，接待来访客户，正常的交际费用等。这些开支是必需的，不能因为节省成本就失礼，给客户留下不舒服的印象。但是不是必需的“非策略性成本”，就没有理由浪费。
再次，“效率不等于效果”。有时一味追求100％的机台运转率，反而只是让机台白白切割空气、空耗机台和电力。表面上机台运转率很高，但实际效率很差，所以机台要“该动则动”，不一定要24小时连轴转，这才是一种节省成本的策略。另外，唯有扩大营业额才能提升竞争力，降低经常性费用。这么大一家公司，在经常性开支方面，既然无法节省，就只能用“扩大营业额”的方式来分摊降低费用成本。特别是对富士康来说，其实最贵的是“时间成本”。
富士康的核心竞争力之一，就是快速开发模具能力，能够抓到新产品的开发周期，但是如果量产时没有快速冲起来，就会失去先机。富士康庞大的机器设备和人力，每一分每一秒都要运转。时间对个人和企业来说，都是最珍贵的无形财富，而这方面的挥霍浪费往往也是最严重的。
郭台铭一再交代高管们，富士康有三个“金库”： 闲置设备区、仓库不良品区及垃圾场。干部应该经常去这些地方走动看看，发现闲置材料，让“宝藏”得到再利用。水费、电费、电话费也是每每被提起的三项费用，这里面也有“黄金”可挖。郭台铭一再说：“关键是做正确的事，不做错事。”富士康能够发展得这么迅速，关键是战略正确、思路正确、策略正确，特别是在决策上没有重大失误。大陆企业出大问题，往往出在决策上，特别是出在投资决策、项目决策上。一个项目几千万、上亿元，投出去颗粒无收，或者成为企业的包袱，投了巨资，项目还要维持，不断地亏损，不断地往里扔钱，最后整个企业被拖垮。
在中国，这样的例子数不胜数。即使企业没有死掉，决策、投资失误造成的损失也要摊到成本里，摊到每件产品上，成本怎么能不高？怎么可能降得下来？富士康投了这么多项目，没有不赚钱的项目，没有投资失误的项目，这是最了不起的，也是最大的一项成本节省。如果一个员工失误，可能是一个产品或一批产品的问题，损失还算小；但是如果那些大大小小的干部出现失误，损失就大得多、严重得多。因此，干部不能犯错误，不能有失误。1996年，富士康曾有一名干部因为没有看准Edge Card上的CorePin放电加工尺寸，致使所有产品惨遭退货，那一次富士康大约损失了2 500万元人民币，以当年亿元人民币的营业额计算，整整损失了将近一个百分点。也难怪郭台铭一直强调，公司越大，干部要负的责任越重。“决策错误，是浪费的根源之一”，这句话也是郭台铭的名言。
免费洗衣也是节省成本
曾经有富士康的离职员工向媒体控诉公司管理严格，个人连洗衣服的自由都没有。但在富士康看来，公司免费提供洗衣服务不仅是一种关爱，也是节省成本的一项措施。免费洗衣减轻了员工的劳动负担，增加了员工的休息时间，保障了工作效率和安全，还减少了污水排放量，节约了水资源。而节约用水不仅是涉及成本之事，更是提倡低碳环保的大事。“降低成本的精神，就是把干毛巾拧出水来。”这是在富士康很有名的一句话。富士康在降低成本方面已经取得了很大成绩，但还是远远赶不上产品价格降低的幅度与速度。怎么办？只能是把成本降低，降低，再降低。有人说，再降低成本是不可能的。很多人认为没有可能的事，只要发挥群体智慧，找到新的办法，借助新的科技，就没有什么不可能。在富士康，节省是一种文化，一种心态，一种习惯，一种自觉的行动。
没有仓库的工厂
郭台铭老家山西晋城曾经组织百余名干部到富士康学习。他们看到，有的厂房门口挂着一块小黑板，上面写着上次发生安全事故的时间、原因及肇事者姓名。仔细看看，尽管是一年前的事故了，还在不断提示员工： 必须杜绝事故的发生。参观时大家还看到一个现象，主机箱配套安装好以后，不是存放在仓库里，而是直接搬运到大型集装箱货柜车上。难道他们的产品这样供不应求？还是运到别的地方存起来？工作人员介绍，所有厂区已经通过国际标准化组织ISO9002国际标准品质认证，他们没有仓库，是因为产品没有积压。富士康有句名言：“库存是企业的坟场。”
没有豪华办公楼的工厂
晋城百余名干部老乡还看到，单从服饰上看，分不出谁是职员谁是领导，只能从上岗证上看到员工的职务，但却看不到冷若冰霜、傲气十足的官架子。相反，职务越高，态度越好，谦逊得令人顿生敬意。最令人称奇的是，在富士康，漂亮豪华的厂房很多，而指挥中心、企业总部却设在气派的餐厅对面一排不起眼的平房里。是的，在富士康，高级职员是没有优越感的，只能怀着平常心去工作。
不买汽车的工厂
富士康不但没有豪华办公楼，而且还不买汽车。几十万人，那么大的公司，没有汽车怎么成？其实，工厂有上千辆车，只是不是买的，而是租赁的。公司需要什么样的车，就在网上招租。公务接待用的小汽车和一般的货车，也都是租赁的。这样，购车费省下一大笔不说，还省下一大笔运营费用。租赁费就包括油钱等其他费用了，公司什么事都不用管，有什么事，打个电话，车就开来了。此项措施，一年节省的运营费用就近亿元。
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第三章 军事化纪律和执行力保证品质（1）
军事化严格管理，缺乏人性，是人们对富士康的批评和指责。企业要不要近似军事化的严格管理，这也是我们要探讨的一个重要问题。
品质改革战斗营
2009年3月，富士康ＣＣＰＢＧ事业群在烟台基地举办的“品质改革战斗营”就是其军事化管理的表现之一。2009年3月，ＣＣＰＢＧ事业群发生了铰链从支撑架上脱落的事件，引发客户不满。这是富士康近年来发生的“偶然”质量事件，但是富士康还是兴师动众，在烟台基地举办了两期“品质改革战斗营”。第一天晚上的动员大会以“他山攻错”为主题，报呈品质的异常案例，深入分析原因，检讨缺失与责任，明确改善对策与要求，警醒品质意识和观念，强化执行系统规范和落实工程变更审查、验证、确认的程序要求。让全体人员了解曾经发生了什么品质异常情况，为什么会发生，如何改善和“预防再发”，如何横向展开和“预防不发”，以达到“强化观念、落实细节、严肃执行品质的纪律”的目的。
第二天晚上的大会以“心得报告”为主题，由各事业群主管代表上台分享两天来的参训心得，结合自己产品群的实际情况与参训所学内容，总结“所学收获、所学感想、学后要展开的计划与行动”，达到“相互交流、相互学习、相互借鉴、取长补短、共同提高”的目的。对于这两期“品质改革战斗营”，富士康副总裁戴正吴提出批评，认为没有过去做得好。他说，富士康“品质改革战斗营”是从1995年开始举办的。当时富士康的品质、管理系统做得不够好，就要求开展一次全厂性的品质教育改善活动，借此来提高整家工厂的品质管理水平，于是由全员参加的“品质改革战斗营”拉开了序幕。所有人早上６点钟就集合，晨跑、答数、合唱、喊口号、拔河、做游戏，打破习以为常的生活规律——这一切都是对员工的意志及团队精神的一种挑战。安排了工程验证、生产制造、品质管控、采购物流、售货服务等一系列课程对员工进行培训，安排现场教学和见习，讲解每一个制程的技术、要点、管控方法及要求等。晚上安排心得报告和交流，大家都积极提案、提问、回答、建言、献策。
戴正吴批评现在的“品质改革战斗营”早晨8点才集合入场，也不喊口号，没有气氛气势。他说：“做好品质必须从细节和根本做起，从上而下有效地推展下去。多到现场了解情况，发现问题及时分析、及时改善，大家平常的工作就是预防工作的重心。品质是环环相扣的过程，每一个流程、每一个环节的工作都很扎实，我们的产品品质才会更好。”看过富士康“品质改革战斗营”情况的介绍，大家不免有些恐惧： 这比军营的管理还严格，这样做有必要吗？是不是太不人性化了？反过来也要问： 一家拥有近百万员工的企业，为了保证质量万无一失，不这样管理行吗？
“”的品质境界
富士康的产品质量如何？诺基亚手机、索尼笔记本电脑和游戏机、惠普、IBM、戴尔电脑、苹果iPod、iPhone、iPad，这些全世界最时尚流行的产品，都是富士康产品质量的证明。
富士康对产品质量有什么要求？达到什么程度？进入了什么样的境界？郭台铭经常讲“”哲学，就是质量要精确、精确、再精确。要像黄金的纯度一样，即使达不到100％，也必须达到％。在富士康，每个人都有关于“4个9”的理解。郭台铭解释说，我手里拿的是日本松下公司生产的白板笔，做得很精致，手感也很好，写字非常流畅。假如富士康也要做白板笔，做到松下白板笔90％的精密度，可能只需要1年时间，但要做到％，就要付出比一年长得多的时间。这就是中国古人所说的“失之毫厘，谬以千里”。郭台铭的弟弟郭台强说，“4个9”讲的就是“精密”。简而言之，精密工业就是1个9，2个9，3个9，4个9…… 。。
第三章 军事化纪律和执行力保证品质（2）
比方说，当夏天这个房间外面的温度是40摄氏度的时候，里面坐了2 000人在开会，里面的室温就一定要控制在25摄氏度以下，这是第一个9的观念，给房子装上空调，就可以做到。
第二个9的观念是，在这个容纳了2 000人的房间里，空气中灰尘的颗粒必须要控制在每立方米克的范围内，所以从空调的进气口到整个的周边窗台到地面的设施，包括进门时脚底的灰尘，都要考虑进去，把灰尘拦在外面。
第三个9的观念是，要求更加严格了，希望空气中没有任何的杂质，不管是头发里掉出来的，还是嘴巴、鼻孔里呼出来的，因此我们开始要求每一个人都要穿上半导体制造专用的真空服装。
第四个9的观念是，现在所设计的环境，必须是要完全没有细菌、没有病毒的。所以，不论是盖一座房子、组装一台空调设备，还是设计一件衣服，都要有“4个9”的观念。精密工业适合什么样的产品，怎样适合所有的产品，主要看规格的制定。
因此，要做精密工业，首先一定要改变观念，接着，就要去寻找方法。富士康的老师对“４个９”进一步解释道： 做一件事，从做到90％满意到99％满意如果需要５年，那么由99％满意到满意也许就需要５０年。但是，只要有信心、有毅力就一定能做得更好。终极的竞争就是信心、毅力、用心的竞争。山西晋城的干部到富士康学习，富士康的干部给他们出了一道数学题： 如果三条生产线上的零件合格率都是80％，80％×80％×80％=，那么其组成的产品不良率就达50％。若一条生产线发生故障，就会产生更高的不良率。不算不知道，一算吓一跳，细节决定成败，细节决定存亡。
十年锻造品质之剑
做一个品质优良的
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